Die SMS group und SSAB haben den Auftrag für die Entwicklung und den Bau eines neuen Elektrolichtbogenofens erhalten, der einen wegweisenden Beitrag zur Dekarbonisierung der Stahlindustrie leisten wird. Die innovative Anlage wird in Oxelösund, Schweden, errichtet und verwendet erneuerbare Energien und andere nicht-fossile Brennstoffe, um die CO2-Emissionen zu reduzieren. Neben der Umweltauswirkung bietet der Ofen auch eine Vielzahl von Vorteilen, wie eine höhere Effizienz und die Möglichkeit zur Verarbeitung verschiedener Rohstoffe.
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Lichtbogenöfen mit erneuerbarer Energie: SSAB treibt Dekarbonisierung voran
SSAB hat durch die Entwicklung von zwei einzigartigen Stahlsorten, SSAB Fossil-free und SSAB Zero, die Stahlerzeugung revolutioniert. Diese Stahlsorten verursachen praktisch keine fossilen Kohlenstoffemissionen. SSAB Zero wird aus recyceltem Stahl hergestellt, während SSAB Fossil-free auf Wasserstoff basiert, der den Eisenschwamm anstelle von Kokskohle reduziert. Beide Stahlsorten werden in Lichtbogenöfen produziert, die mit Strom aus erneuerbaren Energien und anderen nicht-fossilen Brennstoffen betrieben werden. SSAB strebt an, bis 2030 ein nahezu fossilfreies Unternehmen zu werden.
Innovativer Elektrolichtbogenofen unterstützt nachhaltige Stahlproduktion
Der von der SMS Group gelieferte Elektrolichtbogenofen bietet eine beeindruckende Kapazität von 190 Tonnen und zählt zu den größten seiner Art weltweit. Er ermöglicht die Verarbeitung verschiedener Rohstoffe, darunter fossilfreies direktreduziertes Eisen (DRI), brikettiertes Eisenerz (HBI) und Schrott. Mit einem Gefäßoberteil-Durchmesser von 9,3 m unterstützt der Ofen SSAB dabei, seine Produktionsprozesse weiter zu dekarbonisieren und hochwertigen Flüssigstahl herzustellen.
Innovative Prozesssteuerung führt zu höherer Produktionseffizienz im EAF
Die SMS group übernimmt sämtliche automatisierten Funktionen für den Elektrolichtbogenofen, wie die Verwaltung der Schlacke und des exzentrischen Bodenabstichs (EBT). Das fortschrittliche Automatisierungssystem X-Pact(R) SynReg in Kombination mit modernen Robotikanwendungen wie dem X-Pact(R)-Probennehmer gewährleistet einen sicheren Betrieb, höhere Präzision und gesteigerte Produktivität ohne menschliches Eingreifen. Die implementierte Prozesssteuerung und -automatisierung ermöglicht eine zuverlässige „tap-to-tap-Zeit“ (t-t-t), was zu einem geringeren Energieverbrauch und einer höheren Produktionseffizienz führt.
Stabile Produktionsumgebung durch virtuelle Prozess- und Produktionssimulation
Im X-Pact(R)-Plug&Work-Testzentrum von SMS in Deutschland wird die neue Anlage mithilfe einer virtuellen Prozess- und Produktionssimulation eingerichtet. Dieses innovative Konzept der Integrationstests verkürzt das Hochfahren der Anlage und gewährleistet gleichzeitig eine hohe Produktqualität und eine stabile Produktionsumgebung. Durch den Einsatz von Seitenwandbrennern, Kalk-/Kohlenstoff-Einblasvorrichtungen und Abgasanalysegeräten wird die chemische Energie optimal genutzt und ein reibungsloser Übergang von der integrierten zur elektrischen Route ohne größere Störungen ermöglicht.
Erweitertes Manufacturing Execution System für reibungslose Produktionsabläufe
Das Yard-Management-System ist ein innovatives System zur Verwaltung des Rohmaterials in der Anlage. Durch den Einsatz von Spezialcontainern wird eine effiziente Nachverfolgung gewährleistet und der Lärmpegel reduziert. Das Manufacturing Execution System wird erweitert, um den Produktionsprozess optimal zu steuern. Der digitale Zwilling der SMS group bietet eine zentrale Schnittstelle für die vorausschauende Instandhaltung des Elektrolichtbogenofens, was zu einer erhöhten Betriebssicherheit und einer längeren Lebensdauer der Anlage führt.
Nachhaltige Zukunft: Wegbereiter für eine umweltbewusste Stahlindustrie
Die Kooperation zwischen der SMS group und SSAB ist ein bedeutender Schritt in Richtung einer nachhaltigen und umweltbewussten Stahlindustrie. Durch die Integration innovativer Technologien und den Einsatz fossiler Materialien zeigen die Unternehmen ihr Engagement für die Reduzierung des CO2-Ausstoßes und die Förderung einer umweltfreundlicheren Zukunft. Die neue Anlage ermöglicht eine effizientere Produktion, einen geringeren Energieverbrauch und die Herstellung hochwertigen, kohlenstoffarmen Stahls. Mit diesem Projekt wird der Weg für eine sauberere, effizientere und umweltfreundlichere Stahlindustrie geebnet.
